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胶液黏度是点胶工艺中一个关键的参数,它的变化会对点胶阀密封圈的密封性能产生诸多重要影响。
当胶液黏度增加时,胶液的流动性变差。在点胶过程中,胶液对密封圈的压力分布会发生改变。较高黏度的胶液会对密封圈产生更大的挤压力,尤其是在阀门开启和关闭的瞬间。这可能导致密封圈局部过度变形,如果长期处于这种状态,密封圈会出现疲劳磨损,使密封性能下降。而且,高黏度胶液可能会残留在密封圈的表面或密封缝隙中,在后续的点胶过程中,这些残留胶液会逐渐积累,进一步破坏密封结构,甚至导致密封圈无法正常回弹,产生泄漏现象。
相反,当胶液黏度降低时,流动性增强。胶液更容易渗透到密封圈与点胶阀之间的微小间隙中。这可能会使密封圈的唇边被胶液侵蚀,导致唇边损坏。同时,低黏度胶液的泄漏风险也会相应增加,因为在点胶阀关闭时,胶液更容易从密封处渗出。
为了应对胶液黏度变化对密封圈密封性能的影响,可以采取以下措施。
在设备选型方面,根据胶液黏度范围选择合适的点胶阀和密封圈。对于高黏度胶液,可以选用具有更高硬度和抗挤压能力的密封圈,并且点胶阀的结构应能承受胶液的较大压力。对于低黏度胶液,要注重密封圈的防渗透性能,选择唇边设计合理、密封材料致密的密封圈。
在操作过程中,要严格控制胶液的温度。温度是影响胶液黏度的重要因素,通过加热或冷却装置,将胶液黏度稳定在一个合适的范围内,减少黏度变化对密封圈的冲击。
另外,定期维护点胶阀和密封圈也至关重要。及时清理密封圈表面和密封缝隙中的残留胶液,检查密封圈的磨损情况。如果发现密封圈出现损坏迹象,应及时更换,以确保良好的密封性能。同时,可以安装监测装置,实时监测密封性能,如压力传感器检测密封处的压力变化,一旦发现异常,及时采取措施进行调整。